1- Специальные требования к допускам для ключевых деталей

При производстве поддонов для аккумуляторных батарей электромобилей и корпусов аккумуляторных батарей с жидкостным охлаждением контроль допусков ключевых соединительных поверхностей и интерфейсов напрямую влияет на герметичность, эффективность рассеивания тепла и точность сборки.

a. Поверхность установки пластины жидкостного охлаждения

Пластина жидкостного охлаждения является основным компонентом системы терморегулирования батареи. Плоскостность ее установочной поверхности напрямую влияет на герметичность канала потока охлаждающей жидкости. Если плоскостность выходит за пределы допуска, это приведет к неравномерному сжатию силиконовой прокладки, что приведет к локальной утечке или повышенному тепловому сопротивлению.

b. Несоосность сварного шва

В поддоне батареи часто используется сварная конструкция из алюминиевого сплава. Несоосность сварного шва приведет к концентрации напряжений и сокращению усталостной долговечности. Особенно в сценариях с высокими требованиями к герметичности корпуса аккумуляторной батареи (например, IP67), несоосность должна строго контролироваться.

c. Отверстие для позиционирования модуля батареи

Отверстие для позиционирования используется для точной фиксации модуля батареи. Избыточный допуск приведет к смещению модуля, что приведет к отказу электрического соединения или риску механической вибрации.

d. Фиксация положения отверстия для болта

Отверстие для болта используется для соединения корпуса аккумуляторной батареи с шасси. Отклонение положения вызовет напряжение при сборке и даже приведет к поломке болта.

e. Прямолинейность края корпуса аккумуляторной батареи

Прямолинейность края корпуса аккумуляторной батареи влияет на сборку верхней и нижней крышек и уровень защиты IP, особенно для корпусов, сваренных лазером, где край необходимо использовать в качестве ориентира для отслеживания лазерной головки.

2-Влияние допуска на размер на эффективность производства

Влияние допуска на размер на эффективность производства в основном отражается в его балансе между потоком обработки, контролем затрат и качеством продукции. Разумная конструкция допуска может не только обеспечить функциональность продукта, но и оптимизировать производственный ритм. Влияние разумного контроля допуска на эффективность производства в основном отражается в следующих аспектах:

a. Баланс между точностью обработки и себестоимостью производства

· Хотя строгий допуск на размер может улучшить точность герметизации и сборки, требуются высокоточное оборудование для обработки и сложные процессы, что значительно увеличивает инвестиции в оборудование и время обработки.

· Чрезмерное стремление к точности может привести к увеличению затрат на обработку. Необходимо установить строгие допуски в ключевых функциональных частях, а допуски следует соответствующим образом смягчить в некритических областях для снижения затрат.

b. Контроль скорости доработки и скорости брака

· Разумная конструкция допуска может сократить доработку, вызванную отклонением размеров.

· Сварочная деформация является основной проблемой при производстве поддонов для батарей. Использование процесса холодной сварки CMT может оптимизировать подвод тепла, уменьшить деформацию после сварки и сократить цикл доработки.

c. Модульное и стандартизированное производство

· Благодаря стандартизированным компонентам требования к допускам концентрируются на локальных заменяемых деталях, что снижает общую сложность обработки.

· Стандартизированная конструкция допусков также может поддерживать многомодельную совместимость и снижать необходимость в индивидуальной обработке.

3-Отраслевые стандарты и практическое применение контроля плоскостности

Для поддонов аккумуляторных батарей для новых энергетических транспортных средств отраслевые стандарты предъявляют строгие требования:

a. Стандарт плоскостности: плоскостность поверхности установки пластины жидкостного охлаждения должна быть ≤0,2 мм, плоскостность нижней опорной пластины должна быть ≤0,5 мм/м², а погрешность плоскостности рамы после сварки должна быть ≤0,8 мм6.

b. Оптимизация производственного процесса: прецизионное фрезерование с ЧПУ, холодная сварка CMT и обработка вибрационным старением (VSR) в сочетании с онлайн-обнаружением лазерным интерферометром снижают риск деформации.

c. Выбор материала: рекомендуется использовать высокопрочные алюминиевые сплавы, такие как 6061, с пределом текучести ≥1180 МПа, принимая во внимание как легкость, так и структурную устойчивость.

4- Стратегия корректировки допусков, обусловленная материалами и процессами

a. Инновации в материалах способствуют снижению веса

Использование легких высокопрочных алюминиевых сплавов (например, 6061) и композитных материалов (алюминиевая матрица, армированная карбидом кремния) в сочетании с анодированием и изоляционным покрытием позволяет добиться снижения веса на 30% и улучшить коррозионную стойкость, адаптируясь к требованиям по рассеиванию тепла в системах жидкостного охлаждения.

b. Совместная работа в процессе повышает точность производства

Цельное экструзионное формование + сварка трением с перемешиванием (FSW) сокращают количество сварных швов, холодная сварка CMT и лазерная сварка контролируют термическую деформацию.

c. Замкнутый контур обнаружения моделирования для обеспечения надежности

Моделирование CAE оптимизирует расположение ребер жесткости, лазерное сканирование и технология обнаружения утечек гелия реализуют полный мониторинг процесса, модульная конструкция совместима с допуском ±5 мм, что снижает затраты и повышает эффективность.

Мы будем регулярно обновлять технологии и информацию о тепловых проектах и оптимизации, и делиться этой информацией с вами для справки. Благодарим вас за интерес к компании Walmate.